Rumpfbau der ASH 25 Mi:

Einen Rumpf im Maßstab 1:4 hatte ich schon seit 1990 im Keller stehen, er hatte nur einen kleinen Fehler, er war krumm. Daher hatte ich dieses Projekt bisher nicht weitergeführt. Zu zweit lohnte sich der Aufwand eines neuen Rumpfes und die Herstellung einer Rumpfform schon eher.
Seit Mai 2002 wird der Rumpfkern fertiggestellt.

Nach dem auftrennen des Rumpfes hinter dem Flächenansatz und dem Ausrichten, wurde er wieder mit Glasgewebe und Harz von der Innenseite verstärkt und ist jetzt gerade. Die Arbeit hat sich gelohnt, Der Rumpf war nach dem fixieren auf einem Aluminiumlineal mit 2,5m Länge genau vermessen worden. Die Nasenspitze war 6mm nach rechts versetzt. Das hört sich nach einem kleinen Schönheitsfehler an, wenn man den Verzug aber mit bloßem Auge sieht, ist es unserer Meinung nach zu viel. Wenn man schon eine Rumpfform herstellen möchte, sollte sie keinen so offensichtlichen Fehler aufweisen.
Die Flächenansätze wurden mit Harz/Mikroballons aufgefüllt und anschließend einige Glasgewebelagen auf die Innenseiten der Flächenansätze auflaminiert. Jetzt konnten die vorhandenen Flächenansätze mit der Tiefe von 230mm entfernt werden. Die maßstäbliche Flächentiefe beträgt nur 207mm. Unser Flächenansatz soll zudem dem Original entsprechen, d.h. er ist entsprechend der Rumpfkontur gerundet. Dies bedeutet, kaum aus der Rumpfkontur herausragende Flächenansätze. Hat Vorteile beim laminieren des Rumpfes in der Form, ist aber nicht einfach zu realisieren.
Der Rumpf der ASH25Mi ist jetzt mit der Trennebene versehen und zum Abformen vorbereitet.
 
 
Das Höhenleitwerk wurde schon vor den Flächen hergestellt. Es war
noch nach dem Beplanken im Rohzustand. Jetzt wurde eines der beiden
Höhenleitwerke mit einer Nasenleiste und Randbögen versehen und exakt verschliffen. Anschließend wurden die auf dem  Bild zu sehenden
Ausschnitte vorgenommen. Das HLW wird, wie beim Original, von vorne auf das Seitenleitwerk aufgeschoben und mit einer Schraube befestigt. Zwei Bolzen aus 4mm Stahl stellen nach dem Aufschieben die kraftschlüssige Verbindung zum Rumpf her. Dieser Anschluß muß noch auf der Dämpfungsfläche des Seitenleitwerks aufgebaut werden.
Wir haben diesen Aufsatz aus GFK-Leiterplattenmaterial unterschiedlicher Dicke gebaut.

 
Auf dem Foto links ist dieser Aufsatz zu erkennen. Er ist noch nicht fertig, da er jetzt erst einmal exakt in das HLW eingepaßt wird. Wir werden auch das HLW abformen und haben dann präzise Einzelteile die mit den entsprechenden Bohrungen und Bolzen noch in der Form versehen werden.

Das noch rohe Seitenleitwerk mit dem Anschlußstück des HLW, das noch mit dem SLW verklebt wird.

Stand 3.7.2002

Die Höhenleitwerksbefestigung beim Original. 
Wir werden sie komplett kopieren. Der kleine Radius am Ende der Seitenleitwerksnase wird auch noch an das Seitenruder des Modells gespachtelt mit einem Übergang zum Höhenleitwerk.
29.August 2002
Es hat, durch die Urlaubszeit bedingt, lange gedauert bis wir weitergemacht haben, aber jetzt ist die Höhenleitwerksbefestigung am Seitenleitwerk ausgerichtet und geklebt. Es folgt das auffüllen mit Harz+Mikroballons und das schleifen der Übergänge.  Das kleine Stück HLW wird später am Rumpf mittels Scharnier angebracht, so wie es jetzt zu sehen ist. Die Ruderflächen des gedämpften HLW werden durch dieses kleine Teil angelenkt.
Im Hintergrund liegen Jürgens ASH25-Flächen, die schon mit 49g/m2 Glasgewebe beschichtet sind.
Für das Anfertigen der Höhenleitwerksbefestigung entsprechend dem Original wurde vorher das Höhenleitwerk mit 49g/m2 Glasgewebe beschichtet. Das Harz wurde aufgebracht und mit einer alten Kreditkarte verteilt. Damit erzielt man deutlich bessere Ergebnisse als durch einen Pinselauftrag. 
Das HLW ist endlich ausgerichtet und das Anschlußstück an der Dämpfungsfläche des Seitenleitwerks verklebt. 
Dieser Rumpf wird das Urmodell unseres Rumpfes, der Leitwerks- und Flächenanschlüsse bekommt entsprechend dem Original. 

Stand 28.11.02
Die Arbeit an den Flächenansätzen kostet viel Zeit. Erst wurden die Flächen an der Wurzelrippe auf die gerundete Form des Originals geschliffen und mit einem GFK-Leiterplattenmaterial, das auf Übermaß zugeschnitten wurde, versehen. Die Auflagen zu der Beplankung der Fläche wurden durch zusätzliche Kohlenstoff-Rovings verstärkt. Die Bolzen aus 5mm Stahl wurden mit einem Harz/Mikroballon-Gemisch verklebt. Vorne an der Nase geht der Bolzen durch die Hilfsrippe, die 20mm von dem ehemals geraden Flächenansatz entfernt vor dem beplanken der Flächenoberseite eingelassen wurde. Der hintere Bolzen sitzt mittig in dem Bereich, der von dem Glasgewebeschlauch der "Klappenverkastung" umgeben wird. Das Styropor wurde innerhalb der Schlauchbereichs ca. 15mm tief entfernt und dann beim Verkleben mit dem Harz/Mikroballon-Gemisch aufgefüllt. Dadurch ist hier an diesen Stellen eine kraftschlüssige Verbindung zu den Ober- und Unterseitenbeplankungen gegeben. Man sieht, dass der Flächenanschluß auf der Unterseite der Fläche weiter zurückspringt als auf der Oberseite. Zusammen mit der abgerundeten Form des Flächenansatzes, wenn man von oben auf die Fläche schaut, paßt sich diese der Form der Rumpfkontur weitgehend an. Dadurch bleiben nur noch sehr kleine Flächenansatz-Übergänge am Rumpf übrig. Dies erleichtert das Laminieren des Rumpfes in der Negativform und reduziert gleichzeitig das Gewicht, da keine großen Flächenansätze mit einem  Harz/Mikroballon-Gemisch aufgefüllt werden müssen.
Auf diesem Bild sieht man sehr gut den Schnitt hinter dem Flächenansatz den wir vorgenommen haben, um den vorher krummen Rumpf zu richten. Hier sind die neuen Flächenübergänge noch nicht fertig. Sie müssen noch gespachtelt und geschliffen werden, bis sie so Aussehen wie das Original, das auf dem nächsten Bild zu sehen ist.
Hier ist der Flächenansatz des Originals zu sehen. Die Ausbuchtungen in der Mitte des Wurzelrippenbereichs, der innerhalb der Flächenwurzel liegt, werden wir nicht übernehmen, sondern nur die Außenkonturen und den Bereich zwischen Oberseiten- und Unterseitenkontur gerade gestalten.

 

27.Februar 2003:
So sieht der Flächenansatz jetzt aus! Die letzten Schleifarbeiten sind noch nötig, um dem Rumpfkern die glänzende Oberfläche zu geben. Wellen und Ungenauigkeiten, die durch das auftrennen des Rumpfes hinter dem Flächenansatz vorhanden waren, sind durch einige Spachtel- und Schleifvorgänge beseitigt worden. Jetzt hat der Rumpf die graue Farbe des Füllers.
Dieser Flächenansatz entspricht dem Original und ragt kaum aus der Rumpfkontur heraus. Dies sollte die Herstellung der Rümpfe in der Negativform beträchtlich erleichtern.
Man sieht allerdings, dass das Profil zwischen Original und Modell sich deutlich unterscheidet. Das Profil wirkt am Rumpf dick und rund, da ja an den Flächenober- und unterseiten noch runde Übergänge vorhanden sind.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Auf dem nächsten Bild mit dem linken Flächenstück, ist die von oben gesehen runde Form des Flächenansatzes zu erkennen. Dies ist die Flächenhälfte mit der Doppelgabel. Am Flächenansatz auf der rechten Seite des Rumpfes sind noch die Bolzen, die in die rechte Flächenhälfte eingreifen, zu sehen.
 
 

Unten links auf dem Bild ist zu erkennen, dass wir ein Alurohr mit 10mm Innendurchmesser in die Nasenspitze eingelassen haben. Zum Abformen wird ein 10mm Rundstab in die Nase gesteckt und die Form darüber laminiert. Dadurch läßt sich dann später beim laminieren des eigentlichen Rumpfes ebenfalls ein Rohrstück mit der Schleppkupplung exakt positioniert einlaminieren. Macht man dies nicht, hat die Nasenspitze des Rumpfes eventuell, wie bei den meisten erhältlichen Rümpfen, ein Harz-/Microballongemisch in der Spitze. Bohrt man dann dort ein Loch hinein, was auch nicht ganz einfach ist, brechen dann meist noch die aus diesem Gemisch bestehende Kanten des Bohrlochs aus. Ein nachträglicher Einbau der Schleppkupplung  erfordert jedenfalls mehr Arbeit, daher sehen wir das direkt in der Form vor. 

Jetzt wird der Bau der Trennebene für das Abformen vorbereitet.
 
Hier ist das Seitenleitwerk in der Trennebene zu sehen. Der Radkasten für das Spornrad wurde um 10mm verlängert, so das in der späteren Form eine Öffnung sein wird. Der Zweck ist eine einfachere Herstellung des späteren Rumpflaminats , da keine Kanten auszufüllen sein werden und das Laminat einfach glatt aufliegt. Nach dem Entformen eines in dieser Form hergestellten Rumpfes, wird das überstehende Laminat auf die korrekte Länge gekürzt. Eine mit Harz/Mikroballon-Gemisch ausgefüllte Kante wird es hier später nicht geben.
An der Höhenleitwerksauflage erkennt man die Aussparung, die mit einer senkrechten Trennebene versehen ist.
Jürgen befestigt die letzten zur Trennebene gehörenden Spanplattenstücke. Der Rumpfkern mittlerweile ist weiß lackiert und poliert.

Die Rumpfspitze ist mit einem 10mm Rundstab versehen, der in die Öffnung geschoben wurde. Dieser Stab ist ebenfalls zur Hälfte in der Trennebene versenkt und wird mit abgeformt. In der entsprechenden Mulde der Rumpfform wird dann ebenfalls ein 10mm Alurohr eingesetzt, das in der Rumpfspitze des frisch laminierten Rumpfes dann bleibt. In diesem Rohrstück wird dann die Schleppkupplung montiert.
Nach der schwarzen Deckschicht und einer einstündigen Wartezeit ist die Kupplungsschicht aus einem Harz/Kurzglasfaser/Aerosil-Gemisch aufgebracht worden. Besonders die Kanten sind aufgefüllt worden.
Die erste Rumpfformhälfte ist laminiert. Es wurden eine Lage 161g/m2
Glasgewebe als erste feine Schicht verwendet. Darauf kamen dann 5 Lagen eines 285g/m2 Glasgewebes mit Köperbindung und als Abschluß wieder ein 161g/m Glasgewebe. Für alle Arbeiten die bisher auf dieser Seite 2 zu sehen sind haben wir 8 Stunden gebraucht!
Die zweite Formhälfte wurde analog gebaut und ist inzwischen auch fertig. Als letztes wurde das dritte kleine Formteil mit der Höhenleitwerksauflage laminiert und die Form nach einigen Tagen Aushärtezeit besäumt und mit Paßstiften aus 6mm Rundstahl und der Verschraubung versehen.
Die ersten beiden Rümpfe sind fertig.

Aufbau wie folgt:
- Wachsen der Form, einstreichen einer mit Tixotropiermittel (Kieselsäure) angedickten Harzschicht, angelieren lassen.
- eine Lage 80g/m2 Glasgewebe unter +/-45o
- eine Lage 158g/m2 UD-Aramidgewebe im Leitwerksträger
- eine Lage 285g/m Glasgewebe im vorderen Rumpfbereich bis auf das Aramidgewebe
- eine ca. 10cm breite Verstärkung aus 285g/m2  Glasgewebe von der Rumpfspitze, um die Haubenrahmen bis in den Flächeneinsatz. Die Messingbuchsen der Flächenbefestigung wurden mit 3-4 weiteren kleinen Stücken dieses Glasgewebes verstärkt
- zwei Lagen 163g/m2 Glasgewebe unter +/-45o im Seitenleitwerk überlappend auf das Aramidgewebe des Leitwerksträgers
- eine abschließende durchgehende 163g/m2 Glasgewebelage unter +/-45o

Die Rümpfe wurden "Naß in Naß" laminiert, d.h. eine Seite je Formhälfte wurden alle Gewebelagen ca. 2cm überstehen gelassen. Dieser Überstand wurde nach dem laminieren der Rumpfgewebelagen erst getränkt (mit frisch angerührtem Harz) und anschließend auf, in etwa gleichen, Überstand von ca. 1,5cm beschnitten. Dies geht bei nassem Laminat sehr gut.
Dadurch, dass pro Formhälfte nur eine Seite diesen Überstand hat und zwar die eine Formhälfte unten und die andere oben am Formenrand, kann man nach dem aufeinandersetzen der Formhälften diese verschrauben und anschließend diesen Gewebeüberstand auf das gegenüberliegende Laminat der anderen Formhälfte anrollen. Wir verwenden dafür ein Rohr, auf das vor Kopf, mit einem Stahldrahtstück entsprechender Dicke, ein Kugellager befestigt wurde. Mit diesem Kugellager kann man von hinten und durch die Kabinenhaubenausschnitte sehr gut den Überstand anrollen und eventuelle Luftblasen herausdrücken.
 

Hier ist der "Urmodellrumpf" neben unseren ersten beiden Exemplaren zu sehen. Wer Interesse an diesem Urrumpf hat, um sich auch eine Form abzunehmen, kann sich bitte melden. Wir geben ihn gerne weiter. 

Auch die Flächen passen auf Anhieb wieder an den Rumpf. Es muß weder nachgespachtelt noch geschliffen werden. Nur die beiden Ausschnitte für die Holmgabel mußten in den Rumpf gefräßt werden. Wir hatten diese Öffnungen in der Form nicht übertragen, um diesen Rumpf auch bei Bedarf mit anderen Steckverbindungen nutzen zu können. 

 


Mittlerweile sind ein paar Jahre vergangen in denen an der ASH25 nur die Höhenleitwerksform entstanden ist. Rumpf und Flächen blieben liegen zugunsten der Fertigstellung anderer Projekte. Im Herbst 2007 ging es aber weiter mit dem Bau zweier Höhenleitwerke in den Formen (siehe hier).

Nachdem die Höhenleitwerke fertig waren und an der Auflage des Seitenleitwerks angepasst wurden, konnte mit dem Ausbau des Seitenleitwerks weitergemacht werden. In die oberste Ecke des Seitenleitwerks wurde ein 4mm Aluminiumstück eingesetzt und mit angedicktem Harz verklebt. Dazu wurde noch auf das gerade eingesetzte Aluminium zwei kleine Glasgewebestücke auflaminiert, die U-förmig ca. 10mm auf den Seiten links und rechts auflagen. So kann anschließend das Höhenleitwerk aufgesetzt werden und eine Bohrung passgenau durch die Höhenleitwerksauflagefläche und das Aluminiumstück gebohrt werden, ohne das sich das Aluminiumstück dabei lösen kann. Für die Bohrung im Höhenleitwerk haben wir uns eine kleine Vorrichtung aus MDF-Plattenresten gebaut, so dass die Bohrung auch bei späteren Leitwerken immer präzise an der gleichen Stelle liegt  (siehe hier). 

Jetzt war das einkleben der Antennenlitze vom Cockpitbereich des Rumpfes bis in die oberste Ecke des Seitenleitwerks der nächste Schritt. Dies wurde mit sehr dünnflüssigem Sekundenkleber vorgenommen, der nach dem auftropfen die Litze entlangläuft und eine Verklebung über die ganze Länge ermöglicht. Die Antenne wurde auf der Innerseite des oberen Laminats festgeklebt. Auf der unteren Seite des Rumpfes wurden dann zwei verdrillte Kabel für die Seiten- und Höhenrudermaschinen geklebt. Auch diese Arbeitsgänge waren vor dem Einbringen der Holzteile für den Seitenleitwerksholm, der Rippe über der Rumpfröhre und der Abschlussleiste des Seitenleitwerks notwendig. Später kommt man dort nicht mehr heran. 

Als nächstes wurde das Spornrad eingebaut. Dazu wurden 2mm dicke Glasgewebeplättchen (20mm x 10mm) innen in den Radausschnitt mit Sekundenkleber geheftet, mit angedicktem Harz die Übergänge aufgespachtelt und das Ganze mit zwei Lagen 80g/mē Glasgewebe belegt. Nach dem aushärten wurde alles sauber verschliffen und die Spornradanformung am Rumpf entsprechend dem Original angepasst. Wir hatten ja diese Stelle an der Rumpfform verlängert um dort einen offenen Zugang an der Rumpfform zu haben. So war hier nicht erst die Öffnung herauszuarbeiten. Macht man dies bei den meisten gekauften Rümpfen, findet man an den Kanten des Spornradausschnittes nur angedicktes Harz, was schnell herausbricht. Unser Radausschnitt besteht aus Laminaten und ist sehr stabil. 

Das Rad mit 50mm Durchmesser konnte nun montiert werden. Eine Stahlwelle wurde von Jürgen auf das Innenmaß zwischen den Radseiten des Rumpflaminats an der Stelle abgelängt und mit M2 Innengewinde  versehen. Nach dem eine durchgehende 2mm Bohrung durch beide Seitenwände des Radkastens gesetzt wurde und die Bohrung an den Außenflächen des Rumpfes mit einem Senker auf die Kontur der Innensechskant-Senkkopfschraube aufgebohrt wurde, konnte das Rad endlich montiert werden. Damit war das Thema Spornrad aber noch nicht beendet. Es wurde noch eine Verkleidung oder auch Radkasten über dem Spornrad eingebracht. Wir haben dazu 3mm Depron verwendet. Depron lässt sich gut zuschneiden und vor allem zu einer gebogenen Fläche formen. Dieses gebogene Stück Depron wurde mit dem Schleifklotz so lange angepasst, bis es gut im Abstand von 5-10mm über dem Rad saß. Geheftet wurde es dann mit 5 Minuten Epoxy und anschließend mit einer Lage 163g/mē Glasgewebe durch die Öffnung des Seitenruders beschichtet. Das Depron dient hier nur als Formgeber und könnte nach dem Aushärten auch wieder herausgepult werden. Wir haben es drin gelassen. 

Das Seitenleitwerk sollte eine Rippe im unteren Teil bekommen, der die Rumpfröhre vom eigentlichen Dämpfungsteil des Seitenruders abschottet. Dies ist zur Aufnahme der Torsionsbelastung bei T-Leitwerken notwendig und wichtiger als ein Holm im Seitenruderdämpfungsteil, den unsere ASH25 allerdings auch noch bekommen sollte.

Wir haben diese Rippe nach dem erstellen einer Schablone aus Depron, das noch herum lag von der Herstellung des Radkastens, aus 3mm Pappelsperrholz ausgeschnitten. Die Rippe wurde an der Abschlussseite des Seitenleitwerkdämpfungsteils mit einem Ausschnitt für das Seitenruderservo (Futaba S3150) und einer art schubladenförmiger Kulisse versehen. Die Seitenrudermaschine kann so von hinten in das Seitenruder hineingeschoben werden. Die Rudermaschine ist dazu auf einem kleinen Brettchen befestigt. Um dem Servo genügend Spielraum zum Radkasten zu geben, musste das Rad und der Radkasten fertig gestellt sein. Jetzt konnte die Rippe mit Sekundenkleber im Seitenruder geheftet werden und wurde anschließend von beiden Seiten mit einem 163g/mē Glasgewebelaminat überzogen. Auch dieses Laminat geht jeweils ca. 10mm auf die Seitenlaminate des Rumpfes um eine gute Verklebung zu erhalten. 
  

Der nächste Schritt war der Einbau des Holms an der dicksten Stelle des Seitenleitwerks. Er besteht aus 5mm Balsa und wurde nach einer Depronschablone zugeschnitten wie schon bei der Rippe praktiziert. Geheftet wurde der Holm wieder mit Sekundenkleber und auch hier wurde eine Lage 163g/mē Glasgewebe bis auf die Seitenwände auflaminiert. Ich möchte nicht verschweigen, das das korrekte Einbringen des Gewebes auf die Rippe oder den Holm eine knifflige Angelegenheit ist, die Geduld und Zeit erfordert. Nach dem auflaminieren des Gewebes wird der Rumpf übrigens gerade auf dem Baubrett fixiert und auch der Ausschnitt des Seitenleitwerks mit Leisten und Klebeband auf die richtige Dicke des Abschlussstegs gebracht, um nicht Verformungen zu bekommen, da ja hinten der Rumpf immer noch offen ist und das Seitenleitwerkslaminat nicht sehr dick ist.

Nachdem auch das Laminat am  Holm ausgehärtet war, konnte endlich die Abschlussleiste hergestellt und eingeklebt werden. In diese Abschlussleiste sollte aber kurz unter dem Höhenleitwerk das Höhenruderservo montiert werden. Die Abschlussleiste aus 3mm Pappelsperrholz erhielt dazu einen Rücksprung der Leiste um 15mm, damit das Servo durch die Seitenruderöffnung erreichbar ist und das Gestänge später nicht am Seitenruderblatt schleift. 

 

Fortsetzung folgt!