Rumpfbau der ASH 25 Mi:

Der Rumpf der ASH25Mi ist jetzt mit der Trennebene versehen und zum Abformen vorbereitet.
 
Hier ist das Seitenleitwerk in der Trennebene zu sehen. Der Radkasten für das Spornrad wurde um 10mm verlängert, so das in der späteren Form eine Öffnung sein wird. Der Zweck ist eine einfachere Herstellung des späteren Rumpflaminats , da keine Kanten auszufüllen sein werden und das Laminat einfach glatt aufliegt. Nach dem Entformen eines in dieser Form hergestellten Rumpfes, wird das überstehende Laminat auf die korrekte Länge gekürzt. Eine mit Harz/Mikroballon-Gemisch ausgefüllte Kante wird es hier später nicht geben.
An der Höhenleitwerksauflage erkennt man die Aussparung, die mit einer senkrechten Trennebene versehen ist.
Jürgen befestigt die letzten zur Trennebene gehörenden Spanplattenstücke. Der Rumpfkern mittlerweile ist weiß lackiert und poliert.

Die Rumpfspitze ist mit einem 10mm Rundstab versehen, der in die Öffnung geschoben wurde. Dieser Stab ist ebenfalls zur Hälfte in der Trennebene versenkt und wird mit abgeformt. In der entsprechenden Mulde der Rumpfform wird dann ebenfalls ein 10mm Alurohr eingesetzt, das in der Rumpfspitze des frisch laminierten Rumpfes dann bleibt. In diesem Rohrstück wird dann die Schleppkupplung montiert.
Nach der schwarzen Deckschicht und einer einstündigen Wartezeit ist die Kupplungsschicht aus einem Harz/Kurzglasfaser/Aerosil-Gemisch aufgebracht worden. Besonders die Kanten sind aufgefüllt worden.
Die erste Rumpfformhälfte ist laminiert. Es wurden eine Lage 161g/m2
Glasgewebe als erste feine Schicht verwendet. Darauf kamen dann 5 Lagen eines 285g/m2 Glasgewebes mit Köperbindung und als Abschluß wieder ein 161g/m Glasgewebe. Für alle Arbeiten die bisher auf dieser Seite 2 zu sehen sind haben wir 8 Stunden gebraucht!
Die zweite Formhälfte wurde analog gebaut und ist inzwischen auch fertig. Als letztes wurde das dritte kleine Formteil mit der Höhenleitwerksauflage laminiert und die Form nach einigen Tagen Aushärtezeit besäumt und mit Paßstiften aus 6mm Rundstahl und der Verschraubung versehen.
Die ersten beiden Rümpfe sind fertig.

Aufbau wie folgt:
- Wachsen der Form, einstreichen einer mit Tixotropiermittel (Kieselsäure) angedickten Harzschicht, angelieren lassen.
- eine Lage 80g/m2 Glasgewebe unter +/-45o
- eine Lage 158g/m2 UD-Aramidgewebe im Leitwerksträger
- eine Lage 285g/m Glasgewebe im vorderen Rumpfbereich bis auf das Aramidgewebe
- eine ca. 10cm breite Verstärkung aus 285g/m2  Glasgewebe von der Rumpfspitze, um die Haubenrahmen bis in den Flächeneinsatz. Die Messingbuchsen der Flächenbefestigung wurden mit 3-4 weiteren kleinen Stücken dieses Glasgewebes verstärkt
- zwei Lagen 163g/m2 Glasgewebe unter +/-45o im Seitenleitwerk überlappend auf das Aramidgewebe des Leitwerksträgers
- eine abschließende durchgehende 163g/m2 Glasgewebelage unter +/-45o

Die Rümpfe wurden "Naß in Naß" laminiert, d.h. eine Seite je Formhälfte wurden alle Gewebelagen ca. 2cm überstehen gelassen. Dieser Überstand wurde nach dem laminieren der Rumpfgewebelagen erst getränkt (mit frisch angerührtem Harz) und anschließend auf, in etwa gleichen, Überstand von ca. 1,5cm beschnitten. Dies geht bei nassem Laminat sehr gut.
Dadurch, dass pro Formhälfte nur eine Seite diesen Überstand hat und zwar die eine Formhälfte unten und die andere oben am Formenrand, kann man nach dem aufeinandersetzen der Formhälften diese verschrauben und anschließend diesen Gewebeüberstand auf das gegenüberliegende Laminat der anderen Formhälfte anrollen. Wir verwenden dafür ein Rohr, auf das vor Kopf, mit einem Stahldrahtstück entsprechender Dicke, ein Kugellager befestigt wurde. Mit diesem Kugellager kann man von hinten und durch die Kabinenhaubenausschnitte sehr gut den Überstand anrollen und eventuelle Luftblasen herausdrücken.
 
Hier ist der "Urmodellrumpf" neben unseren ersten beiden Exemplaren zu sehen. Wer Interesse an diesem Urrumpf hat, um sich auch eine Form abzunehmen, kann sich bitte melden. Wir geben ihn gerne weiter. 

Auch die Flächen passen auf Anhieb wieder an den Rumpf. Es muß weder nachgespachtelt noch geschliffen werden. Nur die beiden Ausschnitte für die Holmgabel mußten in den Rumpf gefräßt werden. Wir hatten diese Öffnungen in der Form nicht übertragen, um diesen Rumpf auch bei Bedarf mit anderen Steckverbindungen nutzen zu können. 

 

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